Réacteurs haute pressionsont des équipements de réaction cruciaux dans la production chimique. Lors des processus chimiques, ils fournissent l’espace et les conditions de réaction nécessaires. Il est important de prêter attention aux points suivants lors de l'installation d'un réacteur haute pression avant utilisation :
1.Installation et scellement du couvercle du réacteur
Si le corps et le couvercle du réacteur utilisent une méthode d'étanchéité par contact avec une ligne de surface conique et en arc, les boulons principaux doivent être serrés pour assurer une bonne étanchéité. Cependant, lors du serrage des boulons principaux, le couple ne doit pas dépasser 80 à 120 NM pour éviter d'endommager la surface d'étanchéité et une usure excessive. Des précautions particulières doivent être prises pour protéger les surfaces d'étanchéité. Lors de l'installation du couvercle du réacteur, celui-ci doit être abaissé lentement pour éviter tout choc entre les surfaces d'étanchéité du couvercle et du corps, qui pourrait endommager le joint. Lors du serrage des écrous principaux, ils doivent être serrés selon un processus symétrique en plusieurs étapes, en augmentant progressivement la force pour assurer un bon effet d'étanchéité.
2.Connexion des contre-écrous
Lors de la connexion des contre-écrous, seuls les contre-écrous eux-mêmes doivent être tournés et les deux surfaces en arc ne doivent pas tourner l'une par rapport à l'autre. Toutes les pièces de connexion filetées doivent être recouvertes d'huile ou de graphite mélangé à de l'huile lors de l'assemblage pour éviter le grippage.
3.Utilisation de vannes
Les vannes à pointeau utilisent des joints d'étanchéité et il suffit de tourner légèrement le pointeau de la vanne pour comprimer la surface d'étanchéité afin d'obtenir une étanchéité efficace. Un serrage excessif est strictement interdit car cela pourrait endommager la surface d'étanchéité.
4.Contrôleur de réacteur haute pression
Le contrôleur doit être placé à plat sur la plate-forme d'exploitation. La température de son environnement de travail doit être comprise entre 10°C et 40°C, avec une humidité relative inférieure à 85 %. Il est important de s’assurer qu’il n’y a pas de poussière conductrice ou de gaz corrosifs dans l’environnement.
5.Vérification des contacts fixes
Avant utilisation, vérifiez si les parties mobiles et les contacts fixes des panneaux avant et arrière sont en bon état. Le capot supérieur doit être amovible pour vérifier tout jeu dans les connecteurs et tout dommage ou rouille causé par un transport ou un stockage inapproprié.
6.Connexions de câblage
Assurez-vous que tous les fils sont correctement connectés, y compris l'alimentation électrique, les fils du contrôleur au four du réacteur, les fils du moteur, ainsi que les fils des capteurs de température et du tachymètre. Avant la mise sous tension, il est recommandé de vérifier les fils pour déceler tout dommage et d'assurer la sécurité électrique.
7.Dispositifs de sécurité
Pour les réacteurs équipés de dispositifs à disque de rupture, évitez de les démonter ou de les tester avec désinvolture. En cas d'éclatement, le disque doit être remplacé. Il est crucial de remplacer tout disque d'éclatement qui ne s'est pas rompu à la pression d'éclatement nominale pour garantir un fonctionnement sûr.
8.Prévenir les différences de température excessives
Pendant le fonctionnement du réacteur, un refroidissement ou un chauffage rapide doit être évité afin d'éviter des fissures dans le corps du réacteur dues à des différences de température excessives, qui pourraient affecter la sécurité. De plus, la chemise d'eau entre l'agitateur magnétique et le couvercle du réacteur doit faire circuler l'eau pour empêcher la démagnétisation de l'acier magnétique, ce qui affecterait le fonctionnement.
9.Utilisation de réacteurs nouvellement installés
Les réacteurs haute pression nouvellement installés (ou les réacteurs réparés) doivent subir un test d'étanchéité à l'air avant de pouvoir être utilisés normalement. Le milieu recommandé pour le test d’étanchéité à l’air est l’azote ou d’autres gaz inertes. Les gaz inflammables ou explosifs ne doivent pas être utilisés. La pression d'essai doit être comprise entre 1 et 1,05 fois la pression de service et la pression doit être augmentée progressivement. Un incrément de pression de 0,25 fois la pression de service est recommandé, chaque incrément étant maintenu pendant 5 minutes. L'essai doit se poursuivre pendant 30 minutes à la pression d'essai finale. Si une fuite est constatée, la pression doit être évacuée avant d'effectuer toute opération de maintenance. Pour des raisons de sécurité, évitez de travailler sous pression.
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Heure de publication : 10 janvier 2025
